挤压比(冷压成型)
优质的铝挤压模具不仅需要良好的加工设备和熟练的挤压模具制造者，还需要良好的挤压模具设计。对于复杂的挤出模具，模具设计质量占模具质量的85%。
新型模具挤出机的设计如下:
在满足客户要求的前提下，要做到加工成本低，加工难度小，加工时间短，模具能在最短的时间内生产出合格的产品。要做到这一点，不仅要充分了解客户的要求，还要请模具设计师对挤出机、挤出模头结构和加工工艺，以及我厂的加工能力有所了解。因此，作为一名挤出模具设计人员，要想提高挤出模具的设计度，应该做到以下几点:
1、熟悉铝型材的尺寸和偏差。
铝型材的尺寸和偏差是由挤压模具、挤压设备和其他相关工艺因素决定的。
2.选择准确吨位的铝挤压机。
选择挤压机吨位重要性取决于挤压比。挤压比低于10，铝型材产品的力学性能低；挤压比过高，铝型材产品容易产生表面粗糙度和角度偏差。实心铝型材的挤压比为30左右，而空芯铝型材的挤压比为45左右。
3.确定挤压模具的形状。
挤压模的外部尺寸是指挤压模的外圆的直径和厚度。挤压模具的形状和尺寸由大的技术资源、小的尺寸、重量和型材的强度决定。
4.挤压模模孔尺寸的确定
对于壁厚差较大的铝型材，薄壁件和边缘尖角等难以成形的部位尺寸应适当加大。但对于平幅薄壁型材和大宽厚比的壁型材的模孔，可按一般型材设计长桁的尺寸，而腹板厚度的大小，除了公式中所列的因素外，还需考虑挤压模具的弹性变形和塑性变形、整体的曲折度、距挤压筒中心的距离等因素。此外，挤压技术资源的净压力速度和牵引装置的有无对模孔尺寸也有一定的影响。
5.合理调整铝金属的流动速度。
尽量保证铝型材截面上的每一个颗粒都以相同的速度流出模孔。设计挤压模时，孔应尽可能对称布置。根据铝型材的形状、各部分的壁厚和比周长的差异以及距挤压筒中心的距离，应设计不同长度的定径带。
6.挤压模的强度校核
模具强度是模具设计中一个非常重要的问题。除了合理布置模孔位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和形状外，挤压力的计算和危险截面的许用强度校核也很重要。至于模具强度的校核，要根据产品相似的技术资源、网络类型、模具结构分开。一般平面模具只需要校核剪切强度和弯曲强度，舌形模具和平面分型模具需要校核剪切强度、弯曲强度和抗压强度，舌形和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。近年来，有限元法可用于分析特殊复杂模具的应力状况和强度校核。
7.合理的工作带尺寸
正分流组合模的工作带比正半模的工作带复杂得多，不仅要考虑型材壁厚差、距中心和表面的距离，还要考虑模孔被分流桥遮挡的情况。由于分流桥下金属难以流入模孔，工作带必须减薄。在确认工作区时，首先要找出分流桥下型材壁厚最薄的地方，也就是金属流动阻力较大的地方。这里的最小工作区设定为壁厚的两倍，在壁厚较厚或金属容易到达的地方，工作区要适当加厚，一般按照一定的比例，加上易流的修正值。
8.模孔空刀的结构和尺寸
模孔空切刀是模孔工作带出口端带悬臂支撑的结构。当铝型材壁厚≥2mm时，可采用更易加工的直空刀具结构。当铝型材壁厚小于< 2mm时，可以在悬臂处加工斜角空刀具。
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